Korrosionsprüflabore sind für die Kontruktion die Entwicklung und die Lebensdauer von metallischen Werkstoffen, Komponenten und Produkten von entscheidender Bedeutung. Von der Forschung und Entwicklung einiger der weltweit fortschrittlichsten korrosionsbeständigen Materialien und Beschichtungen bis hin zur routinemäßigen Kontrolle von Produktionsteilen kann ein geeignetes Korrosionsprüfprogramm die mit Korrosion verbundenen Risiken drastisch reduzieren. 

Die Korrosionsprüflabore von Element unterstützen Unternehmen während des gesamten Produktlebenszyklus. Bei der Materialauswahl und Routinekontrolle stellen standardisierte Korrosionsprüfmethoden wie Salzsprühnebeltests und interkristalline Korrosionsbewertungen sicher, dass Ihre Werkstoffe gebrauchstauglich sind. Zyklische Korrosionsprüfungen und saure Korrosionsprüfungen sind hochspezialisierte Methoden, die wir auf Prototypen und Fertigprodukte anwenden. Hier werden die realen Bedingungen exakt reproduziert, womit Ihre Produkte die ultimative Bewährungsprobe durchlaufen. 

Selbst die gründlichste Korrosionsprüfung kann Produktfehler nicht komplett ausschließen. Tritt eine solche kostspielige Situation tatsächlich ein, so stellen sich die weltbekannten Korrosionsprüfexperten von Element der Herausforderung und bieten Ihnen ergebnisorientierte Analysen und praxisnahe Lösungen, die Ihre Prozesse und Programme verbessern und die Wahrscheinlichkeit eines zukünftigen Auftretens solcher Fehler noch weiter reduzieren. 
Einzelheiten

Normen und Regelwerke für die Korrosionsprüfung

SAE International

AMS 2303, AMS 2633, AMS 2700, AMS 7250, AMS 7253, AMS-QQ-P-35, AMS-STD-753, SAE J1389, SAE J1455, SAE J2334 

American National Standards 

ANSI/SCTE 11, ANSI/SCTE 143, ANSI/SCTE 69

ASTM International

ASTM A262, ASTM A380, ASTM A763, ASTM A923, ASTM A967, ASTM B117, ASTM B154, ASTM B380, ASTM B449, ASTM D1654, ASTM D1735, ASTM D1838, ASTM D2247, ASTM D3359, ASTM D5894, ASTM D610, ASTM D6899, ASTM D714, ASTM F737, ASTM F838, ASTM F879, ASTM F880, ASTM F1089, ASTM F1875, ASTM F2111, ASTM G1, ASTM G110, ASTM G112, ASTM G28, ASTM G3, ASTM G31, ASTM G34, ASTM G36, ASTM G38, ASTM G44, ASTM G46, ASTM G47, ASTM G48, ASTM G49, ASTM G61, ASTM G66, ASTM G67, ASTM G85 

British Standards Institute 

BS 3G 100-2.3.8:1977, BSS-7219

Motor Vehicle Safety Regulations

CMVSS 106 

Defense Standard 

DEF STAN 00-35, DEF STAN 07-55, DEF STAN 08-123

Deutsches Institut Fur Normung E.V.

DIN 50021, DIN 50914, DIN 50915, DIN EN ISO 3651-1, DIN EN ISO 3651-2, DIN50021-SS

Euronorm

EN ISO 3651, EN 50155, EN 60068-2-11, EN 60068-2-52, EN ISO 6957, EN ISO 9227 

Federal Standard 

FED-STD-151 B

Ford Motor Company

FLTM BI 106-01, FLTM BI 107-05, FLTM BI 110-01, FLTM BI 113-01, FLTM BI 113-02, FLTM BI 117-01, FLTM BI 123-01, FLTM BI 124-01, FLTM BN 024-02, FLTM BN 102-02, FLTM BN 106-02, FLTM BN 107-01, FLTM BN 108-02, FLTM BN 108-03, FLTM BN 108-04, FLTM BN 108-13, FLTM BN 108-14, FLTM BN 113-01, FLTM BN 157-01, FLTM BO 101-01, FLTM BO 112-06, FLTM BQ 105-01, Ford CETP 01.03-L-309, Ford IP-0105, Ford MA-0128, Ford MA-0130, Ford MA-0131, Ford OR-0329, Ford/GM 6F-6T70/75

General Motors North America

GM10004C, GM10005C, GM4298P, GM4465P, GM4476P, GM4486P, GM9032P, GM9033P, GM9058P, GM9059P, GM9060P, GM9067P, GM9070P, GM9071P, GM9077P, GM9082P, GM9102P, GM9125P, GM9126P, GM9128P, GM9130P, GM9133P, GM9141P, GM9146P, GM9193P, GM9200P, GM9201P, GM9214P, GM9302P, GM9305P, GM9306P, GM9310P, GM9327P, GM9329P, GM9500P, GM9501P, GM9502P, GM9503P, GM9505P, GM9506P, GM9507P, GM9508P, GM9509P, GM9511P, GM9515P, GM9517P, GM9518P, GM9525P, GM9531P, GM9540P, GM9600P, GM9635P, GM9652P, GM9676P, GM9684P, GM9736P, GM9900P, GM9902P, GMW8020TP, GMW14093, GMW14102, GMW14124, GMW14130, GMW14141, GMW14162, GMW14334, GMW14444, GMW14445, GMW14688, GMW14698, GMW14829, GMW14872, GMW14892, GMW14906, GMW15201, GMW15282, GMW15288, GMW15651, GMW16037, GMW16190, GMW3172, GMW3182, GMW3191, GMW3205, GMW3211, GMW3232, GMW3235, GMW3259, GMW3326, GMW3387, GMW3402, GMW3405, GMW3414, GMW3431, GMW4090, GMW8287, GMNA GM4345M, GMNA GM4435M, GMNA GM6173M 

Telcordia 

GR-487-CORE 

International Electrotechnical Commission

IEC 60068-2-11, IEC 60068-2-52, IEC 60945, IEC 68-2-11, IEC 68-2-52

International Organization for Standardization

ISO 20340, ISO 3506, ISO 365-1, ISO 3651-1, ISO 3651-2, ISO 6509, ISO 9227

Japanese Industrial Standard

JIS B1051, JIS B1053, JIS B1054, JIS B1056, JIS Z2371

Military Specification

MIL-N-82512, MIL-STD-1312-01, MIL-STD-1312-09, MIL-STD-202, MIL-STD-810

NACE

NACE TM0103, NACE TM0169, NACE TM0177, NACE TM0284 

Nissan Engineering Standards 

NES 1004

Aerospace Industries Association/National Aerospace Standards Metric Standard

NASM 1312- 4, NASM 1312-9, NASM 1312-108 

Radio Technical Commission for Aeronautics 

RTCA/DO-160

United Kingdom Highways Agency 

TSS TR 2130C

UL 

UL 50

Empfohlene Prüfmethode

Salzsprühnebeltest

Beim Salzsprühnebeltest werden die Proben in einer geschlossenen Kammer mit einem salinen Spray (Salzspray) besprüht. Dieser Test wird in der Regel durchgeführt, um die Integrität einer Beschichtung in einer korrosiven Umgebung beziehungsweise die Korrosionsbeständigkeit eines Produkts oder Materials zu prüfen.

Cyclic Corrosion Testing
Empfohlene Prüfmethode

Zyklische Korrosionsprüfung

Um Ihr spezifisches extremes Umfeld genau abzubilden, sind die verschiedenen zyklischen Korrosionsprüfmethoden von Element das probate Mittel der Wahl.

ASTM A262 Intergranular Corrosion Testing
Empfohlene Prüfmethode

Interkristalline Korrosionsprüfung

Unter interkristalliner Korrosion (IK) versteht man den Verfall von Materialien entlang von Korngrenzen. Dies wird durch einen sogenannten Sensibilisierungsprozess verursacht, welcher einsetzt, wenn ein Material höheren als normalen Temperaturen oder extremer oder längerer Hitze ausgesetzt ist.

Pitting Crevice Corrosion Testing
Empfohlene Prüfmethode

Lochfraß- und Spaltkorrosionsprüfung

Weist ein Material Löcher oder Spalten auf seiner Oberfläche auf, so kann Lochfraß oder Spaltkorrosion die Ursache sein. Lochfraß erkennt man an kleinen Löcher auf dem Werkstoff. Spaltkorrosion tritt hingegen um den Spalt herum auf, an dem zwei verschiedene Materialien aufeinandertreffen.

Sour Service Corrosion Testing
Empfohlene Prüfmethode

Prüfung der Sauergasbeständigkeit

Aufgrund der extremen Umweltbedingungen, in denen natürliche Ressourcen gefördert werden, ist der Öl- und Gassektor besonderen Herausforderungen ausgesetzt. Testumgebungen für die Prüfung der Sauergasbeständigkeit sind von unschätzbarem Wert, da nur hier wirklich beurteilt werden kann, wie Geräte und Materialien in Umgebungen, die reich an Schwefelwasserstoff und anderen ätzenden Gasen sind, bestehen.

Electrochemical Corrosion Testing
Empfohlene Prüfmethode

Elektrochemische Korrosionsprüfung

Elektrochemische Prüfmethoden zur Bestimmung der Korrosionsgeschwindigkeit sowie der Spalt- und Lochfraßkorrosionsbeständigkeit sind für verschiedenste Verwendungsgebiete einsetzbar.

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