Korrosionsschäden können die Lebensdauer von metallischen Komponenten und Beschichtungen erheblich reduzieren und hohe Folgekosten verursachen. Eine sorgfältige Korrosionsprüfung von Werkstoffen verringert die technischen und wirtschaftlichen Risiken.
Korrosion ist eine messbare Veränderung eines metallischen Werkstoffes durch eine chemische oder elektrochemische Reaktion aufgrund von Umwelteinflüssen. Dabei gibt es vielfältige Ursachen und Korrosionsformen, beispielsweise die gleichmäßige Flächenkorrosion, Lochfraß- und Muldenkorrosion an kleinen Bereichen der Oberfläche, Kontaktkorrosion durch die Berührung zweier Metalle, interkristalline Korrosion entlang der Korngrenzen eines Werkstoffs, Erosionskorrosion in Verbindung mit überlagertem mechanischen Angriff sowie die Spannungs- und Schwingungsrisskorrosion.
Korrosionsschäden: Weit verbreitetes Problem
Mögliche Folgen von Korrosion sind beispielsweise Materialabtrag, Rissbildung und Wasserstoffversprödung. Sie können dafür sorgen, dass Bauteile beschädigt werden oder nur noch eingeschränkt funktionieren.
Kleine Korrosionsschäden, große Wirkung: Der Ausfall eines korrodierten Bauteils kann schnell ganze Systeme oder Produktionsketten lahmlegen und damit hohe Folgekosten verursachen. Korrosion an Kraftfahrzeugen, Fluggeräten oder Pipelines stellen zudem ein erhebliches Risiko für Menschen und Umwelt dar.
Mit Korrosionsprüfung Schadensrisiko minimieren
Korrosion lässt sich nicht vollständig verhindern. Aber um die Folgen zu reduzieren, unterstützen unsere Experten für Korrosionsprüfung und Korrosionsschutz Sie bei der Auswahl von geeigneten Werkstoffen und Schutzmaßnahmen. Im Schadensfall trägt Element mit Schadensanalysen dazu bei, die Ursachen zu klären, Produktionsprozesse zu verbessern und das Risiko von Korrosionsschäden zu reduzieren.
Unsere Werkstoffprüflabore unterstützen Kunden während des gesamten Produktlebenszyklus von der Forschung und Entwicklung bis regelmäßigen Kontrollen während des Betriebs. Zur Auswahl steht ein breites Arsenal an Korrosionstests:
- Salzsprühnebeltest
- Klimaprüfung
- Kesternichtest
- Kondenswassertest
- Masseverlusttest
- Beständigkeit gegen wasserstoffinduzierte Rissbildung
- Beständigkeit gegen interkristalline Korrosion
- Beständigkeit gegen Loch- und Muldenkorrosion
- Beständigkeit gegen Spannungsrisskorrosion
- Beständigkeit gegen Korrosion durch Schwefelwasserstoff
Herstellerspezifische Normen
Darüber hinaus bietet Element hochentwickelte Korrosionsprüfungen für Anwendungen in der Energiebranche (z.B. Erdöl, Erdgas, Wasserstoff, CCS, Windkraft, Kraftwerke) an.
Korrosionsprüfung – Das bietet Element
In Deutschland sind insbesondere die Werkstoffprüflabore Aalen und Stuttgart Aalen und Stuttgart für Korrosionsprüfungen ausgestattet. Beide Standorte sind nach ISO 17025 akkreditiert und prüfen gemäß DIN, EN, ISO, ASTM und NACE. Im internationalen Netzwerk von Element gibt es weitere Prüflabore in Europa, Nordamerika und Asien, die sich auf Korrosionsprüfungen für Branchen wie Energie, Luft- und Raumfahrt, Medizintechnik, Bauinfrastruktur und Transport spezialisiert haben.
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Ergänzende Korrosionswechselprüfungen
Da der Salzsprühtest mit seinen standardisierten Parametern als "Laborprüfung" gilt, erlauben die Ergebnisse nur eingeschränkte Aussagen über die tatsächliche Korrosionsbeständigkeit von Werkstoffen unter realen Bedingungen. Deshalb werden häufig zusätzliche Korrosionswechselprüfungen eingesetzt, um ein umfassenderes Bild von Materialien und Werkstoffpaarungen zu erhalten. Diese Prüfungen basieren häufig auf herstellerspezifischen Vorgaben, beispielsweise aus der Automobilindustrie.
Salzsprühnebeltest
Das Element-Werkstoffprüflabor in Aalen verfügt über moderne Salzsprühkammern, in denen Bauteile gemäß DIN EN ISO 9227 und ASTM B117 und Korrosionswechselprüfungen nach Standards von Daimler Benz, VW, BMW und weiteren Automobilherstellern untersucht werden können.
Zahlreiche Prüflabore im internationalen Element-Netzwerk bieten Salzsprühtests nach internationalen Normen und Branchenstandards aus der Schifffahrt Transport und Luftfahrt an. Kontaktieren Sie uns für weitere Informationen über Salzsprühnebeltests oder fordern Sie ein Angebot an. Unsere Experten beraten Sie bei der Auswahl des geeigneten Prüfverfahrens für Ihr Projekt.