Schäden durch Korrosion können die Lebensdauer von metallischen Werkstoffen, Bauteilen und Systemen erheblich reduzieren und hohe Folgekosten verursachen. Eine sorgfältige Korrosionsprüfung vor und während der Nutzung reduziert die wirtschaftlichen Risiken.

Allgemein bedeutet Korrosion eine messbare Veränderung eines metallischen Werkstoffes durch eine chemische oder elektrochemische Reaktion mit seiner Umgebung. Dabei gibt es vielfältige Erscheinungsformen wie etwa die gleichmäßige Flächenkorrosion an der Oberfläche von Werkstücken, Lochfraß- und Muldenkorrosion an kleinen Teilen der Oberfläche, Kontaktkorrosion durch die Berührung zweier Metalle, interkristalline Korrosion entlang der Korngrenzen eines Werkstoffs, Erosionskorrosion in Verbindung mit überlagertem mechanischen Angriff sowie Spannungs- und Schwingungsrisskorrosion.

Korrosion: Weit verbreitetes Problem

Korrosion betrifft viele Produkte von Herstellern aus der Luft- und Raumfahrt, Öl- und Gasbranche, Maschinenbau, Transport- und Automobilherstellung, Schiffbau und Medizintechnik. Die Folgen von Korrosion sind vielfältig und führen beispielsweise zu Materialversagen durch übermäßigen Materialabtrag, Leckagen, Risse, Wasserstoffversprödung und vieles mehr. Die wirtschaftlichen Kosten durch Korrosionsschäden sind immens und liegen nach Schätzungen allein in Deutschland weit über 100 Milliarden Euro jährlich. Der Ausfall eines korrodierten Werkstücks kann schnell ganze Systeme zerstören oder Produktionsketten lahmlegen und damit hohe Folgekosten verursachen. Korrodierte Bauteile in beispielsweise Kraftfahrzeugen, Fluggeräten oder Ölförderanlagen stellen zudem ein erhebliches Risiko für Menschen und Umwelt dar.

Geeignete Werkstoffe und Schutzmethoden auswählen

Korrosion lässt sich nie völlig verhindern. Unsere engagierten Experten beraten bei der Auswahl von geeigneten Werkstoffen und Schutzmaßnahmen, um die Folgen von Korrosion auf ein Minimum zu reduzieren. Im Schadensfall unterstützt Element mit Korrosionsprüfungen bei der Schadensanalyse und trägt dazu bei, dass unsere Kunden ihre Produktionsprozesse verbessern und das Risiko künftiger Korrosionsschäden reduzieren können. 

Die Prüflabore von Element unterstützen Unternehmen während des gesamten Produktlebenszyklus von der Forschung und Entwicklung bis regelmäßigen Kontrollen während der Nutzungsdauer. Zur Auswahl steht ein breites Arsenal an standardisierten Prüfmethoden: 
• Masseverlusttest
• Salzsprühnebeltest
• Klimaprüfung
• Kesternichtest 
• Kondenswassertest
• Beständigkeit gegen wasserstoffinduzierte Rissbildung
• Beständigkeit gegen interkristalline Korrosion
• Beständigkeit gegen Loch- und Muldenkorrosion
• Beständigkeit gegen Spannungsrisskorrosion mit Ammoniak
• herstellerspezifische Normen

Welche Verfahren genau eingesetzt werden, hängt unter anderem davon ab, ob die Korrosionsprüfung unter realen Einsatzbedingungen vor Ort durchgeführt wird oder im Labor unter standardisierten Kriterien. Für die Analyse der Korrosionsschäden stehen ebenfalls zahlreiche Methoden zur Verfügung.

Korrosionsprüfung – Das bietet Element

In Deutschland führt Element an mehreren Standorten Korrosionsprüfungen durch. Insbesondere die Labore in Aalen und Stuttgart sind mit modernsten Geräten für Korrosionsprüfungen ausgestattet. Beide Standorte sind nach ISO 17025 akkreditiert und prüfen nach nationalen und internationalen Normen wie DIN, EN, ISO, ASTM und NACE. Im internationalen Netzwerk von Element gibt es weitere Labore, die sich auf Korrosionsprüfungen für bestimmte Branchen wie Öl- und Gas, Luft- und Raumfahrt, Bauinfrastruktur und Transport spezialisiert haben.

Kontaktieren Sie uns, um weitere Informationen über unsere Möglichkeiten im Bereich der Korrosionsprüfung zu erhalten oder um ein Angebot anzufordern.

Korrosionsprüfung

Nach diesem Standards prüft Element in Deutschland

  • • DIN EN ISO 3651-1 – Massenverlusttest nach Huey
  • • DIN EN ISO 3651-2 – Beständigkeit von nichtrostenden Stählen gegen interkristalline Korrosion in schwefelsäurehaltigen Medien
  • • DIN 50915 – Spannungsrisskorrosion
  • • DIN EN ISO 9227 – Salzsprühnebelprüfung
  • • DIN EN ISO 6270-2 – Klimaprüfung
  • • DIN EN 10229 – Beständigkeit von Stahlerzeugnissen gegen wasserstoffinduzierte Rissbildung (HIC)
  • • DIN 50916 Teil 1 und 2 – Spannungsrisskorrosionsprüfung mit Ammoniak
  • • SEP 1877 – Beständigkeit hochlegierter, korrosionsbeständiger Werkstoffe gegen interkristalline Korrosion
  • • ASTM A262 Practice A, B, C und E
  • • ASTM G28 Practice A und B – Beständigkeit von nichtrostenden Stählen gegen interkristalline Korrosion in siedenden Medien
  • • ASTM G48 – Lochkorrosion
  • • ASTM G66 – Visuelle Beurteilung der Korrosionsanfälligkeit von Aluminiumlegierungen der Serie 5XXX (ASSET - Test)
  • • ASTM G67 – Bestimmung der Anfälligkeit gegen interkristalline Korrosion von Aluminiumlegierungen der Serie 5XXX durch Massenverlust nach Beaufschlagung mit Salpetersäure (NAMLT-Test)
  • • ASTM A923 Method C – Korrosionsprüfung mittels Eisenchlorid-Prüflösung an Duplex-Stählen
  • • NACE TM 0284 – Wasserstoffinduzierte Rissbildung (HIC)
Korrosionsprüfung

Nach diesen Standards prüft Element weltweit

SAE International

AMS 2303, AMS 2633, AMS 2700, AMS 7250, AMS 7253, AMS-QQ-P-35, AMS-STD-753, SAE J1389, SAE J1455, SAE J2334 

American National Standards 

ANSI/SCTE 11, ANSI/SCTE 143, ANSI/SCTE 69

ASTM International

ASTM A262, ASTM A380, ASTM A763, ASTM A923, ASTM A967, ASTM B117, ASTM B154, ASTM B380, ASTM B449, ASTM D1654, ASTM D1735, ASTM D1838, ASTM D2247, ASTM D3359, ASTM D5894, ASTM D610, ASTM D6899, ASTM D714, ASTM F737, ASTM F838, ASTM F879, ASTM F880, ASTM F1089, ASTM F1875, ASTM F2111, ASTM G1, ASTM G110, ASTM G112, ASTM G28, ASTM G3, ASTM G31, ASTM G34, ASTM G36, ASTM G38, ASTM G44, ASTM G46, ASTM G47, ASTM G48, ASTM G49, ASTM G61, ASTM G66, ASTM G67, ASTM G85 

British Standards Institute 

BS 3G 100-2.3.8:1977, BSS-7219

Motor Vehicle Safety Regulations

CMVSS 106 

Defense Standard 

DEF STAN 00-35, DEF STAN 07-55, DEF STAN 08-123

Deutsches Institut für Normung

DIN 50021, DIN 50914, DIN 50915, DIN EN ISO 3651-1, DIN EN ISO 3651-2, DIN50021-SS

Euronorm

EN ISO 3651, EN 50155, EN 60068-2-11, EN 60068-2-52, EN ISO 6957, EN ISO 9227 

Federal Standard 

FED-STD-151 B

Ford Motor Company

FLTM BI 106-01, FLTM BI 107-05, FLTM BI 110-01, FLTM BI 113-01, FLTM BI 113-02, FLTM BI 117-01, FLTM BI 123-01, FLTM BI 124-01, FLTM BN 024-02, FLTM BN 102-02, FLTM BN 106-02, FLTM BN 107-01, FLTM BN 108-02, FLTM BN 108-03, FLTM BN 108-04, FLTM BN 108-13, FLTM BN 108-14, FLTM BN 113-01, FLTM BN 157-01, FLTM BO 101-01, FLTM BO 112-06, FLTM BQ 105-01, Ford CETP 01.03-L-309, Ford IP-0105, Ford MA-0128, Ford MA-0130, Ford MA-0131, Ford OR-0329, Ford/GM 6F-6T70/75

General Motors North America

GM10004C, GM10005C, GM4298P, GM4465P, GM4476P, GM4486P, GM9032P, GM9033P, GM9058P, GM9059P, GM9060P, GM9067P, GM9070P, GM9071P, GM9077P, GM9082P, GM9102P, GM9125P, GM9126P, GM9128P, GM9130P, GM9133P, GM9141P, GM9146P, GM9193P, GM9200P, GM9201P, GM9214P, GM9302P, GM9305P, GM9306P, GM9310P, GM9327P, GM9329P, GM9500P, GM9501P, GM9502P, GM9503P, GM9505P, GM9506P, GM9507P, GM9508P, GM9509P, GM9511P, GM9515P, GM9517P, GM9518P, GM9525P, GM9531P, GM9540P, GM9600P, GM9635P, GM9652P, GM9676P, GM9684P, GM9736P, GM9900P, GM9902P, GMW8020TP, GMW14093, GMW14102, GMW14124, GMW14130, GMW14141, GMW14162, GMW14334, GMW14444, GMW14445, GMW14688, GMW14698, GMW14829, GMW14872, GMW14892, GMW14906, GMW15201, GMW15282, GMW15288, GMW15651, GMW16037, GMW16190, GMW3172, GMW3182, GMW3191, GMW3205, GMW3211, GMW3232, GMW3235, GMW3259, GMW3326, GMW3387, GMW3402, GMW3405, GMW3414, GMW3431, GMW4090, GMW8287, GMNA GM4345M, GMNA GM4435M, GMNA GM6173M 

Telcordia 

GR-487-CORE 

International Electrotechnical Commission

IEC 60068-2-11, IEC 60068-2-52, IEC 60945, IEC 68-2-11, IEC 68-2-52

International Organization for Standardization

ISO 20340, ISO 3506, ISO 365-1, ISO 3651-1, ISO 3651-2, ISO 6509, ISO 9227

Japanese Industrial Standard

JIS B1051, JIS B1053, JIS B1054, JIS B1056, JIS Z2371

Military Specification

MIL-N-82512, MIL-STD-1312-01, MIL-STD-1312-09, MIL-STD-202, MIL-STD-810

NACE

NACE TM0103, NACE TM0169, NACE TM0177, NACE TM0284 

Nissan Engineering Standards 

NES 1004

Aerospace Industries Association/National Aerospace Standards Metric Standard

NASM 1312- 4, NASM 1312-9, NASM 1312-108 

Radio Technical Commission for Aeronautics 

RTCA/DO-160

United Kingdom Highways Agency 

TSS TR 2130C

UL 

UL 50

KORROSION

Die wichtigsten Formen der Korrosion im Überblick

Gleichförmige oder allgemeine Korrosion

Man spricht von einer gleichmäßigen Korrosion, wenn alle Stellen der Oberfläche gleichmäßig korrodieren. Im Gegensatz zu anderen Korrosionsformen ist diese mit dem bloßen Auge gut sichtbar. Durch Versuche im Labor sowie in der Praxis lässt sich bei dieser Art von Angriff die Abtragsrate des Materials als Funktion von Konzentration und Temperatur sehr gut bestimmen, d. h. diese Werte können für Berechnungen (Korrosionszugabe, Lebensdauerberechnung) benützt werden.

Interkristalline Korrosion (IK)

Es werden bevorzugt die Korngrenzen in ferritischen Cr- und austenitischen CrNi-Stählen angegriffen. Dabei ist der Gewichtsverlust gering, aber das Gefüge kann so stark geschwächt werden, dass ein Kornzerfall eintritt. Eine geeignete Wärmebehandlung und legierungstechnische Maßnahmen sind Voraussetzung für die Verhinderung dieser Korrosionsart.

Kontaktkorrosion

Diese bildet sich an der Kontaktstelle verschiedener Werkstoffe und stellt ein galvanisches Element im eigentlichen Sinne dar. Durch geeignete Auswahl der Werkstoffe und/oder Unterbrechung der elektrischen Leitung zwischen den Werkstoffen kann Kontaktkorrosion verhindert werden.

Lochfraßkorrosion (Pitting)

Diese heimtückische Korrosion führt zu punktuellen, kraterförmigen oder nadelstichartigen Vertiefungen. Sie wird in der Regel durch punktuelle Verletzung einer Schutzschicht hervorgerufen, z. B. durch Poren in Beschichtungen oder durch die Halogenide von Chlor, Brom und Jod bei Passivschichten.

Spaltkorrosion

Spalten im Metall oder zwischen Konstruktionsteilen führen zu intensiver Korrosion, da der Elektrolyt durch Kapillarwirkung festgehalten wird und sich große Konzentrationsunterschiede ausbilden können. Dies kann nur durch geeignete Konstruktionsmaßnahmen wirkungsvoll verhindert werden.

Spannungsrisskorrosion (SpRK)

Rissbildung unter mechanischer Beanspruchung in Anwesenheit von Korrosionsmedien, insbesondere durch chloridhaltige und stark alkalische Lösungen, führt bei austenitischen CrNi-Stählen zu einer Spannungsrisskorrosion.

Wasserstoffinduzierte Rissbildung (HIC)

Stahl kann bei Kontakt mit schwefelwasserstoffhaltigem Wasser korrodieren. Der sich bei der Korrosionsreaktion bildende atomare Wasserstoff kann vom Stahl absorbiert werden und im Erzeugnis zu Rissbildung führen. Parallel verlaufende Risse können sich miteinander verbinden und sogenannte “Stufenrisse” bilden. Daneben können in einigen Fällen Oberflächenblasen auftreten. Wasserstoffinduzierte Rissbildung (HIC) entsteht ohne äußere Spannungen.

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